Urteil des BPatG, Az. 8 W (pat) 38/08

BPatG (stand der technik, fig, patentanspruch, stand, abstand, technik, anlage, verhältnis zu, patentfähige erfindung, kunststoff)
BPatG 154
08.05
BUNDESPATENTGERICHT
8 W (pat) 38/08
_______________
(Aktenzeichen)
Verkündet am
15. Juli 2010
B E S C H L U S S
In der Beschwerdesache
betreffend die Patentanmeldung 199 47 434.6-16
hat der 8. Senat (Technischer Beschwerdesenat) des Bundespatentgerichts auf
die mündliche Verhandlung vom 15. Juli 2010 unter Mitwirkung des Richters
Dipl.-Ing. agr. Dr. Huber als Vorsitzenden, der Richter Reker und Dipl.-Ing. Rippel
sowie der Richterin Dipl.-Ing. Dr. Prasch
- 2 -
beschlossen:
Auf die Beschwerde der Anmelderin wird der Beschluss der Prü-
fungsstelle für Klasse B 29 C des Deutschen Patent- und Mar-
kenamts vom 13. März 2008 aufgehoben und das Patent mit fol-
genden Unterlagen erteilt:
-
Ansprüche 1 bis 10 vom 15.07.2010
-
Beschreibung Seiten 1, 1a, 2 bis 4 vom 15.07.2010 sowie
Beschreibung gemäß Offenlegungsschrift DE 199 47 434 A1
Spalte 2 ab Zeile 50 bis Spalte 8
-
Zeichnungen Figuren 1 bis 7 der Offenlegungsschrift.
G r ü n d e
I .
Die Patentanmeldung 199 47 434.6-16 mit ihrer ursprünglichen Bezeichnung "Vor-
richtung und Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Wellrohren" ist am
2. Oktober 1999 beim Patentamt eingegangen - die Priorität einer inländischen
Voranmeldung (199 39 362.1) vom 19. August 1999 war in Anspruch genommen
worden - und von dessen Prüfungsstelle für Klasse B 29 C mit Beschluss vom
13. März 2008 zurückgewiesen worden, weil das Verfahren nach dem letztgelten-
den Patentanspruch 1 gegenüber dem Stand der Technik nach der
WO 99/17 916 A1 und der DE 42 00 628 C1 unter Einbeziehung des allgemeinen
Fachwissens des maßgeblichen Durchschnittsfachmanns nicht auf einer erfinde-
rischen Tätigkeit beruhe. Die Prüfungsstelle hat in dem genannten Beschluss die
Auffassung vertreten, dass es für den maßgeblichen Fachmann zum Zeitrang der
Anmeldung ohne weiteres möglich gewesen sei, ein bei einer horizontal ange-
ordneten Anlage nach der DE 42 00 628 C1 bekanntes Verfahren auf ein vertikal
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verlaufendes Verfahren nach der WO 99/17 916 A1 zu übertragen, wobei bei einer
derartigen Übertragungsmaßnahme besondere Schwierigkeiten nicht zu erwarten
gewesen seien.
Zum Stand der Technik waren darüber hinaus noch die folgenden Druckschriften
in Betracht gezogen worden:
DE 197 24 857 C1
DE 36 22 775 A1
DE-AS 15 04 701
WO 95/21 051 A1
DE 19 66 376 U.
Gegen diesen Beschluss richtet sich die Beschwerde der Anmelderin.
Sie hat in der mündlichen Verhandlung neugefasste Patentansprüche 1 bis 10 ein-
gereicht.
Patentanspruch 1 hat folgenden Wortlaut:
"Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren, vorzugsweise
Kunststoff-Wellrohren, insbesondere mit Nennweite < 10 mm,
wobei eine Kunststoffmasse mittels einer Extrusionseinrichtung (2)
aus einem Ringspalt (70) eines der Extrusionseinrichtung nachge-
schalteten Spritzkopfes (7), der in Betriebsstellung vertikal ausge-
richtet ist, als ein Kunststoffschmelze-Strahl in einen durch wan-
dernde Formbacken, z. B. Corrugatorbacken (36, 37) gebildeten
Formhohlraum (35) geleitet wird, in welchem das Material des
Kunststoffschmelze-Strahls durch äußeren Unterdruck und/oder
durch inneren Überdruck formgebend zur Anlage gebracht wird,
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wobei der Ringspalt (70) außerhalb des Formhohlraums (35) an-
geordnet wird, indem der Ringspalt mit Abstand zu einem an-
strömseitigen Ende (40) des Formhohlraums (35) angeordnet
wird,
dadurch gekennzeichnet
dass der Außendurchmesser des Ringspalts (70) größer als der
maximale Innendurchmesser des Formhohlraums (35) gewählt
wird, und
dass der Durchmesser des austretenden Kunststoffschmelze-
Strahls, vorzugsweise sein Innendurchmesser und/oder sein Au-
ßendurchmesser, durch Einstellen des Abstandes vom Ring-
spalt (70) zum anströmseitigen Ende (40) des Formhohl-
raums (35) gesteuert wird,
um eine gezielte Dehnung und folglich Kontraktion des Extrudats
zu erreichen, so dass das Extrudat nicht zwischen die Formba-
cken eingeklemmt wird."
Wegen des Wortlauts der auf ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-
Wellrohren nach Anspruch 1 rückbezogenen Patentansprüche 2 bis 10 wird auf
die Akten Bezug genommen.
Die Anmelderin hat zum Stand der Technik nach der DE 42 00 628 C1 noch vor-
getragen, dass dort ein Abstand zwischen dem Formhohlraum und der Austritts-
düse nicht vorgesehen sei, denn die schematischen Darstellungen nach Fig. 1
bis 3 ließen einen um 90° gedrehten Eingang zu den jeweiligen Formhohlräumen
erkennen und der Spritzkopf werde gemäß Spalte 5, Zeilen 65 bis 67 der Ent-
gegenhaltung jeweils in den Eingangsbereich der Formungseinrichtung mit der
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Austrittsdüse eingeführt. Zudem sei die in der schematischen Zeichnung nach Fi-
gur 2 der Entgegenhaltung dargestellte kleinste Öffnung des Formhohlraums nicht
kleiner als die konische Öffnung der entsprechend positionierten Austrittsdüse, so
dass diesem Dokument jedenfalls nicht die positive Lehre zu entnehmen sei, die
Ringdüse größer zu dimensionieren als den Durchmesser des Formhohlraums.
Außerdem setzen enge Düsen dem Extrudat nach dem Vortrag der Anmelderin
einen großen Staudruck-Widerstand entgegen, was sich auf die Fertigung von
Rohren mit kleinen Durchmessern nachteilig, insbesondere hinsichtlich des zu er-
zielenden Durchsatzes auswirke. Bei dem Spritzkopf nach der DE 42 00 628 C1
werde der geringste Formhohlraum-Durchmesser zudem auch gegenüber einer
Spritzkopf-Stellung positioniert, in welchem die Anlage durch maximalen Knick
innerhalb der Versatzleitung einen maximalen Leitungswiderstand aufweise, wie
aus Spalte 3, Zeilen 57 ff. der Entgegenhaltung zu entnehmen sei. Eine quer zum
Extrudatstrom gerichtete Schwerkraftwirkung bedingt durch einen Abstand zwi-
schen Austrittsdüse und Formhohlraum müsse bei dem entgegengehaltenen
Spritzkopf auch schon wegen erhöhter Leitungswiderstände vermieden werden.
Das in der WO 99/17 916 A1 beschriebene Verfahren sei nach Auffassung der An-
melderin auf die Herstellung großer Rohre oder Gegenstände gerichtet und lasse
ebenfalls keinerlei Einrichtungen zur Veränderung des Abstandes zwischen dem
Formhohlraum und der Austrittsdüse erkennen, wie die Anmelderin weiter vorge-
tragen hat.
Die Anmelderin stellt den Antrag,
den angefochtenen Beschluss aufzuheben und das Patent mit fol-
genden Unterlagen zu erteilen:
Ansprüche 1 bis 10 vom 15. Juli 2010,
Beschreibung Seiten 1, 1a, 2 bis 4 vom 15. Juli 2010 sowie
- 6 -
Beschreibung gemäß Offenlegungsschrift DE 199 47 434 A1 Spal-
te 2 ab Zeile 50 bis Spalte 8 und
Zeichnungen Figuren 1 bis 7 der Offenlegungsschrift.
II.
Die form- und fristgerecht eingelegte Beschwerde ist zulässig und in der Sache
auch begründet.
Der Anmeldungsgegenstand stellt eine patentfähige Erfindung i. S. d. PatG § 1 bis
§ 5 dar.
1.
Gegenstand der Anmeldung ist ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-
rohren, vorzugsweise Kunststoff-Wellrohren, insbesondere mit Nennweite
< 10 mm.
Ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1
ist gemäß Seite 1a der geltenden Beschreibungseinleitung aus der
WO 99/17 916 A1 bekannt, wobei es jedoch vorrangiges Ziel des dort be-
schriebenen Verfahrens sei, irregulär geformte Kunststoffteile mit Hilfe eines
im Querschnitt unrund ausgeführten Formhohlraums des Corrugators herzu-
stellen und nicht Wellrohre mit vorzugsweise kleiner Nennweite. Nachdem
die Teilungsebene der Corrugatorbacken während des Formungsprozesses
in horizontaler Richtung variiert, ist während des Produktionsprozesses eine
horizontale Nachführung zwischen Extrusionsdüse und Corrugator erforder-
lich, so dass die Düse außerhalb des Formhohlraums angeordnet sein muss,
damit sie während des Formungsprozesses in horizontaler Richtung der je-
weiligen Verschiebung des Formhohlraumes nachgeführt werden kann.
Gemäß geltender Beschreibung, Seite 3, 3. Absatz liegt der Anmeldung da-
her die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Well-
- 7 -
rohren zu schaffen, um die Herstellung von Kunststoff-Wellrohren insbeson-
dere geringer Nennweite mit geringem apparativem Aufwand und einfacher,
praktikabler Durchführung zu ermöglichen.
Der geltende Patentanspruch 1 beschreibt demgemäß ein Verfahren zum
Herstellen von Kunststoffrohren mit folgenden Merkmalen:
1.
Eine Kunststoffmasse wird mittels einer Extrusionsein-
richtung aus einem der Extrusionseinrichtung nachge-
schalteten Spritzkopf geleitet.
1.1.
Der Spritzkopf ist in Betriebsstellung vertikal
ausgerichtet.
1.2
Der Spritzkopf hat einen Ringspalt, aus dem
die Kunststoffmasse geleitet wird.
1.2.1
Die Kunststoffmasse wird als ein Kunststoff-
schmelze-Strahl aus dem Ringspalt in einen
durch wandernde Formbacken gebildeten
Formhohlraum geleitet.
1.2.1.1
In dem Formhohlraum wird das Material des
Kunststoffschmelze-Strahls durch äußeren
Unterdruck und/oder durch inneren Überdruck
formgebend zur Anlage gebracht.
1.2.2
Der Ringspalt wird außerhalb des Formhohl-
raums angeordnet.
- 8 -
1.2.2.1
Der Ringspalt wird mit Abstand zu einem an-
strömseitigen Ende des Formhohlraums an-
geordnet.
1.2.2.2
Durch Einstellen des Abstandes vom Ring-
spalt zum anströmseitigen Ende des Form-
hohlraums wird der Durchmesser des austre-
tenden Kunststoffschmelze-Strahls gesteuert,
um eine gezielte Dehnung und folglich Kon-
traktion des Extrudats zu erreichen, so dass
das Extrudat nicht zwischen die Formbacken
eingeklemmt wird.
1.2.3
Der Außendurchmesser des Ringspaltes wird
größer als der maximale Innendurchmesser
des Formhohlraums gewählt.
(Bei obiger Merkmalsgliederung wurde von der im Anspruchstext gegebenen
Abfolge der Einzelmerkmale abgewichen und fakultative mit "insbesondere"
oder "vorzugsweise" eingeleitete Angaben weggelassen).
Für derartige Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren ist es zunächst
notwendig, eine Kunststoffmasse mittels einer Extrusionseinrichtung aus ei-
nem der Extrusionseinrichtung nachgeschalteten Spritzkopf (Merkmal 1.) in
einen Formhohlraum zu leiten.
Die folgenden Verfahrensmerkmale des geltenden Patentanspruchs 1 sind
der Ausrichtung und Ausgestaltung des Spritzkopfes und der Beschreibung
der Bedeutung dieser technischen Einzelheiten bezüglich des Spritzkopfes
für die Weiterführung und formende Weiterbearbeitung des Kunststoff-
schmelze-Strahls gewidmet.
- 9 -
Nach Merkmal 1.1 soll der Spritzkopf vertikal ausgerichtet sein, was gemäß
Seite 4, 1. Absatz der geltenden Beschreibung einen unerwünschten Einfluss
der Schwerkraft mit der Gefahr der Ausbildung ungleichmäßiger Wandstär-
ken bei den zu fertigenden Kunststoffrohren - anders als bei Anlagen mit ho-
rizontal ausgerichtetem Spritzkopf - ausschließen kann.
Weiterhin ist der Spritzkopf mit einem Ringspalt versehen, aus dem die
Kunststoffmasse geleitet wird (Merkmal 1.2) und zwar als Kunststoffschmel-
ze-Strahl aus dem Ringspalt in einen durch wandernde Formbacken gebil-
deten Formhohlraum (Merkmal 1.2.1), wobei das Material des Kunststoff-
schmelze-Strahls in diesem Formhohlraum durch äußeren Unterdruck und/o-
der inneren Überdruck formgebend zur Anlage gebracht werden muss (Merk-
mal 1.2.1.1).
Der Ringspalt des Spritzkopfes wird dabei außerhalb des Formhohlraums an-
geordnet (Merkmal 1.2.2) und zwar mit Abstand zu einem anströmseitigen
Ende des Formhohlraums (Merkmal 1.2.2.1). Auf Seite 4, 2. Absatz der gel-
tenden Beschreibung wird festgestellt, dass der Abstand des Ringspaltes
zum Formhohlraum einen Produktionsparameter darstellt, der abhängig von
dem Durchmesser des zu produzierenden Kunststoffrohres und dem verwen-
deten Kunststoffmaterial ist. Demzufolge ist die in Merkmal 1.2.2.2 beschrie-
bene Wirkung der Einstellbarkeit des Abstandes vom Ringspalt zum an-
strömseitigen Ende des Formhohlraums für das Verfahren bedeutsam, weil
hierdurch der Durchmesser des austretenden Kunststoffschmelze-Strahls ge-
steuert werden kann, um eine gezielte Dehnung mit der Folge einer Kontrak-
tion des Extrudats zu erreichen, so dass dieses nicht zwischen die Form-
backen eingeklemmt wird (vgl. auch Spalte 4, Zeilen 34 bis 39). Wie die gel-
tende Beschreibung in Spalte 2, Zeilen 57 bis 64 weiter ausführt, kann bei
größerer Produktionsgeschwindigkeit des Corrugators als die Austrittsge-
schwindigkeit des Schmelze-Strahls am Ringspalt in Abhängigkeit des Ab-
standes zwischen Ringspalt und anströmseitigen Ende des Formhohlraums
erreicht werden, dass sich der aus dem Ringspalt austretende, sich
schlauchförmig ausbildende Schmelze-Strahl bis zum Eintritt in den Form-
- 10 -
hohlraum gezielt verengt. Auf Grund dieses Dehnungs- und Kontraktions-
verhaltens des Kunststoffschmelze-Strahls wird der Außendurchmesser des
Ringspalts gemäß Merkmal 1.2.3 größer als der maximale Innendurchmes-
ser des Formhohlraums gewählt. Damit können gemäß Spalte 3, Zeilen 28
bis 33 vorteilhaft besonders Rohre mit kleinen Nennweiten gefertigt werden.
2.
Die Merkmale des geltenden Patentanspruchs 1 sowie der diesen nachge-
ordneten geltenden Patentansprüche 2 bis 10 sind in den ursprünglichen Un-
terlagen als zum anmeldungsgemäßen Verfahren gehörend offenbart. Die
Ansprüche 1 bis 10 sind daher zulässig.
Der geltende Patentanspruch 1 beruht in seinen Merkmalen 1. bis 1.2.2.1
(vgl. Merkmalsgliederung nach Punkt II. 1.) auf dem Inhalt des ursprüngli-
chen, auf ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren gerichteten An-
spruchs 16. Die in Merkmal 1.2.2.2 des Patentanspruchs 1 beschriebene
Einstellbarkeit des Abstandes zwischen Ringspalt und Formhohlraum findet
seine Stütze im ursprünglichen Anspruch 17, während die in diesem Merkmal
zusätzlich noch beschriebene Wirkung, eine gezielte Dehnung und folglich
Kontraktion des Extrudats zu erreichen zur Vermeidung der Einklemmung
des Extrudats zwischen den Formbacken der ursprünglichen Beschreibung
gemäß Offenlegungsschrift DE 199 47 434 A1 (vgl. Spalte 4, Zeilen 34 - 39)
zu entnehmen ist. Das Merkmal 1.2.3 des Verfahrens nach Patentanspruch 1
ist den im ursprünglichen Anspruch 24 angegebenen Alternativen zu entneh-
men. Die ursprünglichen Ansprüche 17 und 24 stellen Weiterbildungen des
im ursprünglichen Anspruch 16 gekennzeichneten Verfahrens dar, so dass
durch Hinzunahme von deren Inhalt eine zulässige Beschränkung des Ver-
fahrens nach dem ursprünglichen Anspruch 16 erreicht werden kann.
Die geltenden Patentansprüche 2 bis 4 beruhen auf den ursprünglichen An-
sprüchen 20 bis 22, während die geltenden Patentansprüche 5 bis 10 auf die
ursprünglichen Ansprüche 25 bis 30 zurück gehen.
- 11 -
3.
Das Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren nach dem geltenden Pa-
tentanspruch 1 ist neu, da keine der entgegengehaltenen Druckschriften ein
Verfahren mit allen im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen offenbart.
Durch die DE 197 24 857 C1 sowie die WO 99/17 916 A1 sind Verfahren
zum Herstellen von Kunststoffrohren bekannt geworden, bei denen der
Spritzkopf zwar wie beim patentgemäßen Verfahren in Betriebsstellung verti-
kal ausgerichtet ist. Das Verfahren nach Patentanspruch 1 unterscheidet sich
von diesem bekannten Stand der Technik jedoch durch die Einstellbarkeit
des Abstandes zwischen Ringspalt und anströmseitigem Ende des Form-
hohlraums zum Zwecke der Steuerung des Durchmessers des austretenden
Kunststoffschmelze-Strahls im Hinblick auf eine gezielte Dehnung und folg-
lich Kontraktion des Extrudats, so dass dieses nicht zwischen die Formba-
cken eingeklemmt wird (Merkmal 1.2.2.2 gemäß Merkmalsgliederung nach
Punkt II. 1.) sowie in der Ausgestaltung des Außendurchmessers des Ring-
spaltes dahingehend, dass dieser größer als der maximale Innendurchmes-
ser des Formhohlraums bemessen ist (Merkmal 1.2.3).
Die
verbleibenden
im
Verfahren
befindlichen
Druckschriften
(DE 36 22 775 A1, DE 42 00 628 C1, DE-AS 15 04 701, WO 95/21 051 A1,
DE-GM 1 966 376) beschreiben allesamt jeweils Verfahren zum Herstellen
von Kunststoffrohren, bei denen der Spritzkopf in Betriebsstellung horizontal
ausgerichtet ist, so dass sich das patentgemäße Verfahren nach Anspruch 1
von diesem Stand der Technik bereits in der vertikalen Ausrichtung des
Spritzkopfes (Merkmal 1.1) unterscheidet. Auch die o. g. Merkmale 1.2.2.2
und 1.2.3 sind bei keinem der druckschriftlich vorbeschriebenen Verfahren
verwirklicht.
4.
Das zweifellos gewerblich anwendbare Verfahren zum Herstellen von Kunst-
stoffrohren nach dem geltenden Patentanspruch 1 beruht auf einer erfinderi-
schen Tätigkeit.
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Die WO 99/17 916 A1 offenbart u. a. ein Verfahren zur Herstellung von
Kunststoffrohren (Seite 1, Zeilen 13 bis 15), bei dem ebenfalls eine Kunst-
stoffmasse mittels einer Extrusionseinrichtung (3) aus einem der Extrusions-
einrichtung (3) nachgeschalteten Spritzkopf (bei 6) geleitet wird, wobei der
Spritzkopf in Betriebsstellung vertikal ausgerichtet ist (vgl. Fig. 1; Seite 2,
Zeilen 17 bis 32), so dass die Merkmale 1. und 1.1 (vgl. Merkmalsgliederung
nach Punkt II. 1.) des geltenden Patentanspruchs 1 bei diesem Stand der
Technik bereits verwirklicht sind. Mindestens im Falle der Herstellung von
Kunststoffrohren (vgl. Seite 1, Zeilen 13 bis 15) bedarf es eines Spritzkopfes
mit einem Ringspalt (Merkmal 1.2), was der hier maßgebliche Fachmann, ein
Konstruktions- oder Fertigungsingenieur (FH) für Kunststofftechnik mit mehr-
jähriger Erfahrung in der Herstellung von Kunststoffrohren ohne weiteres mit-
liest. Auch wird die Kunststoffmasse bei dem entgegengehaltenen Verfahren
entsprechend Merkmal 1.2.1 des Patentanspruchs 1 als ein Kunststoff-
schmelze-Strahl (13) aus dem Ringspalt in einen durch wandernde Form-
backen (17, 19) gebildeten Formhohlraum (20) geleitet (vgl. Fig. 1), wobei
das Kunststoff-Material durch äußeren Unterdruck in dem Formhohlraum
formgebend zur Anlage gebracht wird (vgl. Seite 3, Zeilen 29 bis 31), so dass
auch eine Alternative des Merkmals 1.2.1.1 vorweggenommen wird und so-
mit das gesamte Merkmal als beschrieben gilt. Auch wird bei dem entge-
gengehaltenen Stand der Technik der Ringspalt (Düse 6) entsprechend dem
Merkmal 1.2.2 des Patentanspruchs 1 außerhalb des Formhohlraums (20)
angeordnet (vgl. Fig. 1), wobei der Ringspalt mit Abstand zu dem anström-
seitigen Ende des Formhohlraums (20) angeordnet ist, wie dies in Merkmal
1.2.2.1 des Patentanspruchs 1 gefordert ist. Nach alledem sind die Merkmale
1. bis 1.2.2.1 des Patentanspruchs 1 aus der WO 99/17 916 A1 bekannt ge-
worden.
Ein Hinweis auf eine Abstandsverstellung zwischen Düse und Formhohl-
raum zum Zwecke der Bestimmung des Durchmessers des Kunststoff-
schmelze-Strahls, um eine gezielte Dehnung und folglich Kontraktion des
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Extrudats zu erreichen (Merkmal 1.2.2.2 des Patentanspruchs 1) findet sich
in der entgegengehaltenen WO 99/17 916 A1 ebenso wenig wie eine An-
gabe über den Außendurchmesser des Ringspalts im Verhältnis zu dem In-
nendurchmesser des Formhohlraums (Merkmal 1.2.3). Das entgegengehal-
tene Verfahren nach der WO 99/17 916 A1 bedient sich vielmehr anderer
Verfahrensschritte als in diesen Merkmalen angegeben, um Einfluss auf die
Bemessungen des Kunststoffstroms zu nehmen. So sollen veränderte Ge-
schwindigkeiten der wandernden Formbacken bzw. eine veränderte Extru-
sionsgeschwindigkeit z. B. die Wandstärke des Produktes verändern (Sei-
te 6, Zeile 33 bis Seite 7, Zeile 3), während der Produktdurchmesser durch
Verstellen der Kunststoff-Schmelze-Fließgeschwindigkeit mit Hilfe von blen-
denartigen Einrichtungen (adjustable gaps) am Extruder (Seite 7, Zeilen 3,
4) beeinflusst werden soll.
Ein
wesentlicher
Aspekt
des
bekannten
Verfahrens
nach
der
WO 99/17 916 A1 ist die Möglichkeit, den Extruder gegenüber dem Form-
hohlraum seitlich verstellen zu können, um auch einen Formhohlraum be-
schicken zu können, der - wie aus Fig. 2 im mittleren Teil des dargestellten
Formhohlraums ersichtlich - von einer mittigen Position zwischen den jewei-
ligen korrespondierenden Formbacken abweicht. Um die seitliche Verstell-
barkeit des Extruders (3) bzw. seiner Austrittsdüse (6) zu gewährleisten,
sind vielfache Verstellmöglichkeiten in einer horizontalen Ebene am Tragge-
stell des Extruders bzw. an der Trageinrichtung der Formbacken vorgese-
hen, wie aus Figur 1 ersichtlich und auf Seite 6, Zeilen 1 bis 24, beschrieben
ist. Hierzu ist es aber erforderlich, die Extruderdüse vom Formhohlraum ent-
fernt zu halten (vgl. Seite 5, Zeilen 7 bis 11, und diese nicht dem Formhohl-
raum anzunähern oder in diesem "gefangen zu halten" (vgl. Seite 3, Zeile 24
bis 29). Auch aus diesem Grunde wären die Möglichkeiten einer Entfer-
nungsveränderung zwischen Düse und anströmseitigen Ende des Form-
hohlraums bei dem entgegengehaltenen Verfahren bereits stark begrenzt.
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Ähnliche Verhältnisse wie in der WO 99/17 916 A1 beschrieben finden sich
auch beim Stand der Technik nach der DE 197 24 857 C1, welche ebenfalls
ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffrohren mit den Merkmalen 1 bis
1.2.2.1 des geltenden Patentanspruchs 1 beschreibt.
Durch die DE 42 00 628 C1 ist zwar u. a. auch ein Verfahren zum Herstellen
von Kunststoffrohren bekannt geworden (Spalte 1, Zeilen 3 bis 5), bei dem
die Kunststoffmasse gemäß Merkmal 1. des Patentanspruchs 1 mittels einer
Extrusionseinrichtung aus einem der Extrusionseinrichtung nachgeschalte-
ten Spritzkopf (10) geleitet wird (vgl. Fig. 1 bis 3; Spalte 4, Zeilen 27 bis 49).
Auch weist der Spritzkopf einen Ringspalt auf (Spalte 4, Zeilen 41 bis 49)
durch den die Kunststoffschmelze in einen durch wandernde Formba-
cken (122) gebildeten Formhohlraum (124) geleitet wird (Fig. 4, 5; Spalte 5,
Zeile 65 bis Spalte 6, Zeile 16), wo das Material des Kunststoffschmel-
ze-Strahls durch äußeren Unterdruck oder durch inneren Überdruck form-
gebend zur Anlage gebracht wird (Spalte 5, Zeile 67 bis Spalte 6, Zeile 7),
so dass hierdurch auch die Merkmale 1.2, 1.2.1 und 1.2.1.1 des Patentan-
spruchs 1 vorweg genommen werden.
Anders als bei dem anmeldungsgemäßen Verfahren nach Patentan-
spruch 1, Merkmal 1.1, ist der Spritzkopf bei dem entgegengehaltenen Her-
stellungsverfahren jedoch in Betriebsstellung horizontal ausgerichtet. Da-
durch, dass die gesamte Anlage nach der DE 42 00 628 C1 horizontal ar-
beitet, kann der Ringspalt nicht außerhalb des Formhohlraums wie beim an-
meldungsgemäßen Verfahren angeordnet sein, sondern wird gemäß Spal-
te 5, Zeilen 65 bis 67 in den Eingangsbereich der Formungseinrichtung ein-
geführt. Somit ist ein Abstand zwischen Ringspalt und Formhohlraum bei der
entgegengehaltenen Herstellung von Kunststoffrohren nicht beschrieben
und wäre auch durch die zu erwartende Schwerkraftwirkung auf den Kunst-
stoffschmelze-Strahl senkrecht zu dessen Verarbeitungsrichtung nicht
zweckmäßig. Demzufolge erübrigt sich auch eine Einstellbarkeit des Ab-
standes zwischen Düse bzw. Ringspalt und Formhohlraum entsprechend
- 15 -
dem anmeldungsgemäßen Verfahrensmerkmal 1.2.2.2. Auch wird der Au-
ßendurchmesser des Ringspaltes bei der entgegengehaltenen Rohrherstel-
lung nicht größer als der maximale Innendurchmesser des Formhohlraums
gewählt. Vielmehr weisen die im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3 ge-
zeigten Formhälften jeweils drei verschiedene Durchmesser ihres Formhohl-
raumes auf, von denen jeweils einer durch die hierzu auf- und abbewegbare
Austrittsdüse angewählt werden kann. Dabei ist der Formdurchmesser bei
dem in der Zeichnung (Fig. 1 bis 3) oben dargestellten Formhohlraum noch
etwas größer als der Außendurchmesser des Ringspaltes ausgebildet, wäh-
rend dieser bei dem mittig angeordneten Formhohlraum ebenfalls - wie die
Anmelderin zu dieser schematischen Darstellung zutreffend ausführt - ähn-
lich dem des Ringspaltes dimensioniert ist und bei dem unten angeordneten
Formhohlraum deutlich größer gewählt ist als der Durchmesser des Ring-
spalts. Demzufolge kann auch das diesbezügliche Merkmal 1.2.3 des an-
meldungsgemäßen Verfahrens, welches einen größeren Ringspalt-Durch-
messer gegenüber einem geringeren Formhohlraumdurchmesser fordert, ei-
nem Fachmann durch die DE 42 00 628 C1 weder vorgegeben noch nahe-
gelegt werden. Dies ist auch dann der Fall, wenn der kleinste gezeigte
Formdurchmesser tatsächlich - wie ein erster Blick auf die Zeichnungen
(Fig. 1 bis 3) vermuten lassen könnte - etwas kleiner als der Durchmesser
der Ringdüse dimensioniert wäre, denn auch dann verbliebe lediglich eine
schematische Darstellung von drei verschieden bemessenen Formdurch-
messer, die beliebig angewählt werden können. Nachdem eine textliche Of-
fenbarung zu der Durchmesserbemessung der Ringdüse im Hinblick auf
bestimmte Durchmesserbemessungen des Formhohlraums hier nicht gege-
ben ist, könnte die Entgegenhaltung auch dann nicht die positive Lehre ver-
mitteln, den Durchmesser des Formhohlraums kleiner zu wählen als den
Durchmesser der entsprechend für die Extrudatfassung wirksamen Bereiche
der Ringdüse, denn der Informationsgehalt der Entgegenhaltung könnte an
dieser Stelle nicht denjenigen einer nicht maßstabgetreuen Prinzipskizze,
- 16 -
die lediglich die Existenz verschiedener Formhohlraum-Durchmessermaße
vermitteln soll, übersteigen.
Schon auf Grund der unterschiedlichen Arbeitsweisen der entgegengehal-
tenen
Herstellungsverfahren,
nämlich
einmal
im
vertikalen
(WO 99/17 916 A1, DE 197 24 857 C1) und zum anderen im horizontalen
Betrieb (DE 42 00 628 A1), kommt eine fachmännische Zusammenschau
des Offenbarungsgehaltes dieser Entgegenhaltungen nicht in Betracht. Soll-
te eine solche aber dennoch erfolgen, könnte hieraus auch dann nicht die
positive Lehre entstehen, den Abstand zwischen Ringspalt (Düse) und an-
strömseitigem Ende des Formhohlraumes verstellbar zu gestalten, um den
Durchmesser des austretenden Kunststoffschmelze-Strahls hierdurch im
Hinblick auf eine gezielte Dehnung und folglich Kontraktion des Extrudats
zur Vermeidung des Einklemmens zwischen die Formbacken zu steuern
(Merkmal 1.2.2.2), denn eine derartige Lehre vermag keine dieser Entge-
genhaltungen zu vermitteln oder nahe zu legen. Ebenso könnte eine Zusam-
menschau dieser Entgegenhaltungen den Fachmann nicht dazu anregen,
den Außendurchmesser des Ringspalts größer als den maximalen Innen-
durchmesser des Formhohlraums zu wählen (Merkmal 1.2.3), denn dies
wird im entgegengehaltenen Stand der Technik nicht thematisiert
(WO 99/27916 A1) bzw. die Durchmesser werden ausweislich der schemati-
schen Zeichnungen allenfalls in etwa gleich bemessen (DE 197 24 857 C1,
Fig. 1, DE 42 00 628 C1 Fig. 1 bis 3).
Die verbleibenden im Verfahren befindlichen und im Rahmen der mündli-
chen
Verhandlung
nicht
mehr
aufgegriffenen
Entgegenhaltungen
(DE 36 22 775 A1, DE-AS 15 04 701, WO 95/21 051 A1, DE-GM 19 66 376)
sind allesamt auf mit dem anmeldungsgemäßen vertikal ablaufenden Her-
stellungsverfahren nur bedingt vergleichbare horizontal ablaufende Herstel-
lungsverfahren gerichtet und liegen daher weiter ab. Keine dieser Druck-
schriften vermag dem Fachmann einen Hinweis auf die Abstandsverstellung
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zwischen Ringspalt und Formhohlraum zu dem anmeldungsgemäßen
Zweck, wie in Merkmal 1.2.2.2 beschrieben, zu vermitteln.
Nach alledem bedurfte es einer erfinderischen Tätigkeit, um zu einem Ver-
fahren zu gelangen, mit dem bei einer vertikal angeordneten Produktions-
anlage durch die Wahl eines größeren Außendurchmessers des Ringspalts
als dem maximalen Innendurchmesser des Formhohlraums der Durchmes-
ser des austretenden Kunststoffschmelze-Strahls über die Einstellung des
Abstandes vom Ringspalt zum anströmseitigen Ende des Formhohlraums
derart gesteuert werden kann, dass eine gezielte Dehnung mit der Folge ei-
ner Kontraktion des schlauchförmigen Extrudats erreicht wird, die ihrerseits
eine Einklemmung des Extrudats zwischen die Formbacken wirksam verhin-
dert.
Das Verfahren nach Patentanspruch 1 ist daher patentfähig und dieser An-
spruch somit gewährbar.
Mit diesem gewährbaren Hauptanspruch zusammen sind auch die auf vor-
teilhafte Weiterbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1 gerichteten unter-
geordneten Patentansprüche 2 bis 10 gewährbar.
Dr. Huber
Reker
Rippel
Dr. Prasch
Hu